2. Театр начинается с вешалки, а Триол с велопарковки. Велодвижение в Харькове растет, да и многие сотрудники признаются - велосипед это и польза, и экономия средств. По времени - одно и тоже, что и общественный транспорт. Многие ездят с близлежащего жилого района "ХТЗ", а многие гоняют по 6-7 километров с густонаселенной Салтовки (самый крупный спальный район Украины)
3. Со входа в НПО "Вертикаль" (именно так официально именуется эта производственная площадка) мы сразу видим производственные помещения, но о них в подробностях попозже. Здесь, например, собирают в корпус Универсальный МикроКонтроллер Автоматики, который просто назвали УМКА. Хоть это и абрревиатура, но полярный медвежонок часто встречается с его электронным тезкой. Триол делает силовую электронику, как для бытовых целей, так и для крупных инженерных предприятий, таких как шахты, газовые и нефтяные месторождения, заводы, датацентры и т.д.
4. Любой проект начинается с конструкторского бюро и технической дирекции. Будь то, огромный 12-метровый преобразователь (в длину как один, а в ширину как два автобуса), или небольшой стабилизатор чуть больше бандерольки.
5. На предприятии работает система менеджмента SCRUM, которая отлично прижилась у программистов, и отлично прижилась здесь.
6. В некоторых кубах пришлось разобрать перегородки – настолько тесно связаны подразделения. Хотя за следующей стенкой находится начальство, и бить стены там никто не собирается. Если стену снести, нарушится рабочий ритм.
7.
8. Мы приехали утром, а значит утреннее обсуждение плана работы (и тут точно также как и у программистов его называют митинг).
9.
10. Здесь, в технической дирекции решаются даже такие тонкие вопросы как: «Куда шильдик прилепить?», или какую элементную базу требуется набрать для сборки стабилизатора для определенного агрегата. Кастомизация на предприятии заслуживает отдельного удивления. (Хотя я, как студент университета радиоэлектроники, был удивлен еще с порога – успешное предприятие связанное со сборкой электроники в Харькове? И ответ, поверьте, утвердительный.)
11. В комнате начальства напряженные размышления, не будем мешать.
12. А зайдем в святую святых любого проектировщика, от постановщиков ТЗ, до сборщиков прототипов - архив контрольных экземпляров. Рисуя здоровенный ватман по ГОСТу, я задумывался, а кому они вообще надо, эти бумажки. Еще как надо! Радует только то, что сотрудникам не надо пыжится выводя буковки в гостовском трафарете.
13. Все в тонокостях описывается через чертежи и тех.задания. Хоть комната и небольшая, но в ней умещается большая часть know-how предприятия.
14.
15. Рождаться продукт начинает здесь, в технической дирекции. Здесь пишут программное обеспечение для разных микроконтроллеров. Весь софт находящийся в работе у заказчиков, находится под постоянной технической поддержкой. Здесь же пишут обновления для прошивок микроконтроллеров.
16. На заводах, расположенных в Харькове, трудится около 770 человек.
17. Экскурсию для нас проводила Анна Михайловна Гумирова и еще несколько сотрудников на каждом из участков.
18. Кроме того в объединенной технической дирекции прототипы тестируют, разрабатывают новые программные и технические средства. Первый УМКА появился в 2006 году. Через 8 лет количество модификаций, уже 8 (если не больше).
19. При этом, кроме работ по текущей техподдержке, здесь разрабатывают и новые устройства. Системы управления силовыми установками, в том числе и контроллерами плавного пуска для двигателей потребляющими до 37 кВт (один двигатель потребляет как село на 300 человек)!
20. Испытания. Руками не трогать, иначе прийдет электронвольт и дернет за руку.
21. Тестируют датчики, софт, сборку печатной платы.
22. А это отдел контроля качества, на брак реагируют в первую очередь они. Техническая документация тоже проходит через их компьютеры.
23. В залах соблюдаются нормы охраны труда, в т.ч. контроль климата.
24. Затекли руки ноги – забабахай партейку в теннис с коллегой.
25. Неожиданный вид на Салтовку открывается с окон завода.
26. Масштабы предприятия тоже не маленькие. Кстати, эти заводы построены уже при независимой Украине, ранее здесь было АТП.
27. Пойдем дальше в офисные стеклянные кубы. Этот муравейник решает вопросы организации - начиная от отдела кадров, продолжая отделом закупки, и заканчивая отделом логистики. Мы, собственно в начале - отдел управления персоналом.
28. А это HR-менеджер перебирает соискателей на работу. А еще пару лет назад, она училась там же где и учусь сейчас я. Молодежь набирают лихо.
29. Зайдем на основное рабочее место Анны, нашего сегодняшнего экскурсовода. В их компетенции хорошо рассказать о продукции, но обычно они делают это с помощью буклетов, интернета и выступая на выставках. Недавно, сделали буклет о лифтовом оборудовании. Да, стабилизатор в лифте, серьёзный элемент системы электроснабжения, с учетом того, что большинство двигателей лифтов трехфазные, на 380 В.
30. Отделов очень много и интервью с некоторыми сотрудниками смотрите в видеоприложении.
31. Завод поставляет свою продукцию на все континенты, а поставщики... да не счесть поставщиков! И Европа, и Китай, и Америка, и Россия.
32. Глазком взглянем на радиомонтажный участок, а сами пойдем в отдел снабжения.
33. Здесь пополняют запасы склада, делают заказы на закупки.
34.
35. А это отдел технологов производство, все проверяется на соответствие стандартам.
36. Чтобы со стандартным гаечным разводным ключом все совпадало!
37. Одели халаты и пошли в радиомонтажный цех. Халаты - от статики, дернуть может жестко. Здесь устанавливают только крупные детали. Извращений вроде пайки поверхностного монтажа или лазерно-утюжной технологии здесь не знают и слышать не хотят.
38. Это заготовки для поверхностного монтажа. Они заказаны на другом заводе, но перед тем как попасть на монтажный стол, они попадут в аппарат для монтажа SMD-компонентов. Который раскидает и припаяет лазером резисторы, транзисторы, микрочипы и т.д. и т.п.
Под столом бобины этих самых SMD-компонентов. (Мало кто подозревает, но в вашем мобильном телефончике этих компонентов десятки).
39. Сначала в автомат вносится программа. Слева подача SMD-элементов. Каждый моток тоже заносят в программу, чтобы "не впаять не туда".
40. И вот, через несколько минут шуршания по клавиатуре, головка машины начинает раскидывать компоненты, которые по размерам с муравья, а то и меньше.
41. Это вам не конденсаторы на телеке перепаивать:)
42. Это - еще полуфабрикат. Далее заготовку запекут и только после этого она попадет на монтаж крупных узлов.
43. Женщина со сканером в руке вносит каждый этап сборки. Собрали плату микроконтроллера - отметились в электронной базе. Эти штрих-коды попадают в сопроводительную документацию. Именно в радиомонтажном цеху плата приближается к встрече с корпусом максимально близко.
44. Та самая печь в которой изжарят плату.
45. А вот и платы после "солярия".
46.
47. Готовую микросхему после радиомонтажа лакируют, сушат, а затем она попадает на контроль качества.
48. Сергей Александрович демонстрирует готовый продукт радиосборочного цеха.
49. ШИМы, конденсаторы, трансформаторы, емкости, крупные датчики - все это устанавливается вручную.
50. На столе у контроллера модем. Стоит контроллер на нефтяной вышке далеко в Сибири, а GPRS-модем отдает данные в теплые уютные офисы в Москве. Триол делает не только силовую электронику, но и средства телеметрии и управления.
Благодаря этой маленькой платке, инженеры вовремя узнают о состоянии и возможных ошибках устройства. Вовремя замеченная поломка на погружном двигателе нефтяной скважины экономит предприятию сотни тысяч долларов.
51. Для проверки используются стенды. Большие...
52. ...и маленькие. А также множество мультиметров, амперметров, осцилографов. Сбой системы управления плавного пуска, может привести к серьезным поломкам очень мощных двигателей. Брак для клиента приведет к очень большим финансовым потерям. Именно поэтому к контролю качества здесь относятся так серьезно.
53. На этих столах не только проверяют на стандарты, но и вносят свои отступления в технические условия и правила технической эксплуатации.
54. Каждый аппарат получает сопроводительную документацию в виде паспорта-книжки устройства.
55. А о выходе устройства на дальнейшую сборку сообщают через 1С.
56. Несмотря на то, что склад не находится на територии монтажного цеха, там тоже ходят в халатах.
57. Все детали, необходимые для сборки сначала попадают сюда, чтобы точно определить брак, в случае такового.
58.
59. Часть деталей делают этажом ниже.
60.Каждый мотается вручную. В данных 6 слоев, т.е. разное количество мотков, разное напряжение на ножках.
61.
62. Мотают и тонкую медную ниточку, и сравнительно крупную проволоку.
63. Процесс запечатлен на видео.
64.
65. Контроллер встречается с корпусом.
66. Контрольный образец.
67. И этот процесс делают вручную. При такой индивидуализации заказов, не то что автоматика запутается - человеку тяжело. Хотя техзадание и паспорт устройства им в помощь
68. На переднюю панель наклеивают яркий указатель кнопок.
69. В корпус вставляют стекло и экран, соединяют, ставят заднюю крышку. И УМКА готов.
70.
71. Такие маленькие контроллеры делают для более мелких продуктов. Они бывают выносными и съемными. А иногда и встраивают в готовый преобразователь. Например, в метро для контроллера блока питания собственных нужд (здесь их тоже делают) места очень мало - узенькая полочка, рядом с манометрами под крышей вагона. Не могу сказать точно, применяются они в Харьковском метро (есть очень большое впечатление, что да - наши составы по начинке системы питания обновляются постоянно).
72. Дальше аппараты тестируются. На износ.
73. Испытывают при повышенных температурах...
75. ... И на вибростенде
76. В сложных условиях работают.
77. Даже в холодильниках платы.
78. Если выдержали -40 в морозилке, протянут те же -40 и за полярным кругом. А если надо, протянут и больше.
На этом микроконтроллер готов. Но готов только микроконтроллер. Я подозреваю, что вы уже устали скроллить, поэтому предлагаю 5 минут отдохнуть посмотрев видеоприложение.
79. Отдохнули, и в большие пром. цеха. Они здесь же, в двух шагах от предыдущего корпуса.
80.
81. Любой трансформатор начинается с изолятора. В данном случае удивленные появлению людей с камерами заводчане делают заготовки из текстолита.
82. Текстолит сверлят и нарезают по индивидуальным заказам.
83. И дальше - на склад.
84. А нарезает на небольшие плашки вот такой станок с ЧПУ.
85. Разнообразие преобразователей электрической энергии в магнитное поле и наоборот зашкаливает. Катушку такой конструкции я увидел впервые.
86. Медь приходит не в маленьких мотках проволоки, как мы видели ранее, а в здоровенных бобинах с медным прутом.
87. Для понимания, насколько катушечка тяжелая. Без блока - никак.
88. А вот такие, думаю видели многие.
89. Два прута размером с мизинец.
90.
91. Просто так прут не согнуть - нужен молоток для уплотнения.
92. Дальше катушки вскрывают лаком. Чтобы от магнитного поля они не гудели.
93. Сначала окунают в ванную с лакирующим веществом...
94. А потом в печку под температуру более 100 градусов.
95. А эта штука изначально похожа на дрель с ЧПУ, выполняет похожие цели, но более технологичным методом. Лазерный резак в данном случае делает заготовки для отсека микроконтроллера в щитке. А вообще заготовки из листового металла делаются здесь для всего оборудования.
96. Без комментариев.
97.
98. Внизу догорают остатки.
99.
101.
102.
103. Плоская заготовка не навесится в ящик, поэтому её сгибают под турецким прессом, под названием Baykal. Жесть сгибается под весом 900 килограмм!
104.
106. Вот и металический корпус для УМКА, который мы видели в предыдущей части.
107. Сам пресс весит 6 тонн.
108. Панорама цеха.
109. Все точно по тех.заданию!
110. Кординатно пробивной пресс делает те дырки, которые делать лазеру не совсем экономично.
Пост оказался слишком большой для ЖЖ. Вторая часть: http://akirich-pcroom.livejournal.com/410597.html
Journal information